ระบบ MRP วางแผนความต้องการวัตถุดิบ ลดสต็อกส่วนเกิน | ทวีทรัพย์

ปัญหาที่โรงงานเผชิญโดยไม่มี MRP

โรงงานส่วนใหญ่ที่ยังใช้ Excel หรือประสบการณ์ของผู้จัดการในการสั่งซื้อวัตถุดิบมักพบปัญหาเหล่านี้อยู่เสมอ:

วัตถุดิบขาด — สายการผลิตหยุดกะทันหัน สูญเสียรายได้และความเชื่อมั่นลูกค้า
สต็อกล้นเกิน — เงินทุนจมอยู่ในคลัง ต้นทุนการจัดเก็บสูง บางรายการหมดอายุหรือล้าสมัย
สั่งซื้อไม่สัมพันธ์กับแผนผลิต — ซื้อมากหรือน้อยเกินไป ไม่รู้ว่าแต่ละสินค้าต้องใช้อะไรบ้าง
Lead Time ไม่สัมพันธ์ — สั่งซื้อช้าเกินไป วัตถุดิบมาไม่ทันการผลิต
ขาดข้อมูลสนับสนุนการตัดสินใจ — ไม่รู้ว่าควรสต็อกเท่าไร Safety Stock ควรเป็นเท่าไร

Material Requirements Planning (MRP) คือระบบที่คำนวณว่าโรงงานต้องการวัตถุดิบชนิดใด จำนวนเท่าไร และต้องสั่งเมื่อไร โดยอิงจาก 3 ข้อมูลหลัก:

📋

Master Production Schedule

แผนการผลิต ว่าจะผลิตสินค้าอะไร จำนวนเท่าไร และเมื่อไร

🔩

Bill of Materials (BOM)

สูตรการผลิต ว่าสินค้า 1 ชิ้นต้องใช้วัตถุดิบอะไรบ้าง เท่าไร

📦

Inventory Records

ข้อมูลสต็อกวัตถุดิบปัจจุบัน ที่มีอยู่จริงในคลัง

ระบบ MRP ทำงานแบบ "ระเบิดจาก BOM" (BOM Explosion) คือ:

ความแม่นยำของ MRP ขึ้นอยู่กับข้อมูลสต็อกที่ถูกต้อง ระบบบาร์โค้ดและ RFID เป็น "ตา" ที่ป้อนข้อมูลให้ MRP ทำงานได้อย่างแม่นยำ:

กิจกรรม	บทบาทของบาร์โค้ด/RFID	ผลต่อ MRP
รับวัตถุดิบเข้าคลัง	สแกนบาร์โค้ดยืนยันรายการและจำนวน	อัปเดตสต็อก MRP แบบ Real-time
เบิกวัตถุดิบเข้าสายการผลิต	สแกนบาร์โค้ดทุกครั้งที่เบิกวัสดุ	MRP รู้ยอดคงเหลือจริง คำนวณใหม่อัตโนมัติ
ตรวจนับสต็อก	ใช้ RFID Handheld นับสต็อกเร็ว แม่นยำ	ข้อมูลฐาน MRP ถูกต้อง ลด Discrepancy
ติดตาม WIP (Work in Process)	สแกน Lot/Serial Number ทุกขั้นตอน	MRP รู้วัตถุดิบที่ถูกใช้งานจริงแล้ว

ระบบ	ครอบคลุม	เหมาะกับ
MRP	วางแผนวัตถุดิบและการสั่งซื้อ	โรงงาน SME ที่ต้องการควบคุมการจัดซื้อ
MRP II	MRP + กำลังการผลิต + แผนแรงงาน	โรงงานที่ต้องการวางแผนทรัพยากรครอบคลุม
ERP	MRP II + การเงิน + HR + Sales + CRM	องค์กรที่ต้องการรวมทุกระบบไว้ที่เดียว